Rencontre avec Dominique Guyon, Directeur Industriel chez Logikko.

Pour rentrer tout de suite dans le vif du sujet, peux-tu nous dire ce qui t’a motivé à rejoindre Logikko ?

 

DG : Il a plusieurs aspects. Premièrement, il y a l’aspect « sens de la solution Logikko » qui est de contribuer à la décarbonatation et réduire l’empreinte environnementale.

Également, le parc adressé,  le parc de moteurs thermiques est un sujet forcément très sensible et auquel j’avais à cœur de contribuer.

Il y a également le fait que j’ai travaillé sur des voitures précédemment dans ma carrière, et que cela me fait comprendre encore plus la nécessité de décarboner notre environnement aujourd’hui.

Donc il y a cette motivation là et puis il y avait motivation de rejoindre une équipe jeune, pleine de bonne volonté, qui avait besoin d’accompagnement et j’apprécie que l’on s’appuie sur moi, sur mon expérience et que je puisse aider à aller plus vite.

Également,  le projet de l’hydrogène vert est arrivé rapidement, qui est cohérent avec le reste puisque la production de moteurs thermiques va commencer à réduire dans l’objectif de la neutralité carbone.

Quel va être ton défi majeur au sein de Logikko ?

DG : Le défi aujourd’hui c’est d’industrialiser la nouvelle version du GreenPerformer, le  « All In One » ou « AIO », et j’y mets toute mon énergie. Et de manière plus globale, accompagner Logikko pour que tout le plan stratégique fonctionne de la manière la plus efficace possible.

 

Avant d’en arriver là, peux-tu nous dire quel chemin tu as suivi ?

J’ai un diplôme d’ingénieur généraliste Arts et Métiers. C’est une école à vocation généraliste mais dominante mécanique. J’ai choisi cette formation parce qu’elle est pluridisciplinaire dans la technique, à dominante mécanique mais on voit l’informatique, l’électronique, l’organisation industrielle, la chimie.

La base de cette formation est de permettre de découvrir tout ce qui touche de près ou loin la production. Je me suis particulièrement spécialisé dans l’organisation de l’industrialisation des nouveaux produits. Et même si les produits sont différents les méthodologies, les objectifs, les moyens et les outils sont reproductibles d’une activité à une autre.

En l’occurrence j’ai un grand intérêt à découvrir un nouveau produit une nouvelle technique et apporter ma contribution dans la réalisation de l’amélioration ou le développement d’un d’un produit.

 

Et ça se retrouve dans ta carrière, tu as participé à des projets très variés …

Absolument, j’ai travaillé dans différents domaines industriels. Je vous en présente quelques-uns.

En commençant notamment par la SAFT pour la fabrication des accumulateurs (des piles rechargeables). À l’époque où j’ai commencé c’était pour les téléphones portables. Sur la période j’ai pu travailler sur la fabrication des piles rondes à la prismatique. Lorsque je suis arrivé c’était la technologie nickel-cadmium, puis j’ai connu la technologie nickel-métal hydrure et quand j’en suis parti c’était lithium-ion. J’ai fait pour cette activité là un peu d’internationale au Japon et en Chine pour les accompagnements de transfert technologique et démarrage de ligne de production.

 J’ai rejoint ensuite le secteur de l’automobile en sous-traitance de sous-ensembles, tel que la fabrication de tableau de bord. C’était plus complet avec de la plasturgie, l’électronique du câblage, de l’esthétique bien sûr extrêmement exigeante sur de la grande série et également des boîtiers contrôle moteur.

 Ensuite j’ai rejoint les activités de fabrication-conception d’équipements ferroviaires. C’était sur les équipements ferroviaires roulants tels que les portes de train. Donc tout le bloc porte ; il y a de l’électronique, de l’étanchéité, de la sûreté de fonctionnement, de la mécanique, de l’anti-vandalisme.

 Je suis reparti dans la sous-traitance automobile chez SNWM, dans une activité de fabrication de produits différentes : de la pièce mécanique, des capots, des portes, du châssis. Ce qui me permet d’élargir ma connaissance des technologies et techniques mises en œuvre dans la production automobile et d’élargir ma compétence de manager jusqu’à la direction d’une unité complète de production.

 J’ai eu une expérience en aéronautique chez ASTF, société qui sous-traite notamment pour Dassault ou Airbus. On avait une grande variété de produits, du tableau de bord d’avion à des pièces moteurs en passant par des tuyauteries.

 J’ai également travaillé pour Europlasma, avec le projet d’utiliser la torche à plasma pour valoriser des déchets pour les transformer en gaz et utiliser le gaz en énergie.

 J’ai également fait un peu de management de transition sur divers projets, comme un catamaran électrique sur foil ; avec une situation proche de Logikko avec plusieurs prototypes fabriqués intéressants qui fonctionnent bien, qui appellent la demande et souhaitent passer au stade industriel.

 

Tu arrives ensuite chez Logikko, l’hydrogène c’est quelque chose qui avait déjà attiré ton attention ?

 DG : oui notamment la mission précédente avec le catamaran électrique forcément la discussion avait aussi été abordé. La batterie moteur électrique c’est bien mais c’est quelque chose qu’il faut faire évoluer, ce n’est pas forcément très accessible.

 

Merci Dominique.